La recuperación de MEA mediante destilación al vacío marca un hito en la circularidad de los procesos industriales de captura de CO₂. En esta planta, el solvente monoetanolamina se regenera internamente, evitando la sustitución frecuente por amina nueva y reduciendo drásticamente el impacto ambiental.
De la carbonatación a la circularidad
Las bebidas carbonatadas dependen del CO₂ de grado alimentario para lograr su característica efervescencia. En esta planta, el CO₂ se captura a partir de gases de fermentación u otras fuentes industriales mediante un circuito acuoso de MEA (monoetanolamina).
Con el tiempo, este circuito acumula sales térmicamente estables, compuestos coloreados y orgánicos traza que reducen la eficiencia del solvente. Tradicionalmente, la solución deteriorada se descartaría como residuo peligroso, sustituyéndola por amina nueva, lo que supone altos costes y un impacto ambiental significativo.
En cambio, esta planta adoptó un sistema de regeneración cerrada del solvente.El MEA hierve a unos 171 °C a presión atmosférica; mediante un sistema de vacío por anillo líquido, el nuevo equipo reduce drásticamente el punto de ebullición, minimizando el estrés térmico y el consumo energético, al tiempo que evita emisiones fugitivas.
La solución
Núcleo de destilación al vacío.
Un calderín de acero inoxidable recibe la solución agotada de amina. Bajo vacío, los contaminantes se concentran en el fondo, mientras que el MEA puro se evapora, se condensa y regresa de inmediato al circuito de absorción de CO₂.
La destilación al vacío trabaja a presión subatmosférica profunda, reduciendo el punto de ebullición del MEA y permitiendo una separación a baja temperatura.
El solvente usado entra en un recipiente de acero inoxidable 316 L, donde solo la amina pura se volatiliza, dejando atrás los contaminantes concentrados en el fondo.
El vapor de MEA se condensa en un intercambiador de calor sellado y se recircula inmediatamente al proceso, cumpliendo las especificaciones de pureza requeridas.
Las sales térmicamente estables y los orgánicos degradados permanecen en el fondo del calderín, reduciendo el volumen de aguas residuales a solo unos pocos puntos porcentuales del flujo de entrada.Un PLC con pantalla táctil controla la temperatura, presión y descarga, alcanzando una recuperación de solvente superior al 95 %, sin emisiones fugitivas.
Beneficios cuantificables
- Recuperación eficiente de MEA: más del 95 % del solvente entrante se reincorpora al proceso con pureza de grado técnico, reduciendo casi a cero las compras anuales de amina.
- Mínimas aguas residuales: los residuos concentrados del fondo representan solo una fracción del volumen original, disminuyendo los costes de eliminación externa y el tráfico de transporte.
- Cero emisiones atmosféricas: el circuito de vacío sellado y los condensadores integrados aseguran que no escapen vapores de solvente al aire, eliminando olores y barreras de permisos ambientales.
Camino hacia ZLD: el mismo skid puede acoplarse a un pequeño evaporador para tratar los residuos del fondo, posicionando la planta hacia la eliminación total de descargas líquidas en la próxima fase del proyecto.
Por qué es importante
En la fabricación de bebidas, cada metro cúbico de agua residual y cada kilogramo de pérdida química representan un riesgo reputacional y financiero.
La recuperación cerrada de MEA demuestra que la captura de CO₂ con solventes puede ser no solo eficiente en carbono, sino también positiva en agua y prácticamente sin residuos.
Este proyecto muestra que las mejoras en sostenibilidad no requieren nuevas químicas disruptivas: pueden lograrse hoy mediante la integración inteligente de operaciones probadas y controles automatizados.
Desde esta perspectiva, la adopción generalizada de sistemas de recuperación de aminas podría redefinir las mejores prácticas en toda la cadena de suministro de carbonatación, reduciendo la huella ambiental y protegiendo los márgenes frente a la volatilidad del precio de las aminas.En resumen, convertir un problema operativo en una ventaja estratégica ya está al alcance.
Mirando hacia el futuro
El éxito de esta instalación ha despertado interés en toda la red global del productor, y ya se están evaluando unidades similares de destilación al vacío en cervecerías, plantas de gases industriales e incluso pilotos de captura directa de aire (DAC).
A medida que las regulaciones sobre aguas residuales y emisiones de solventes se vuelven más estrictas, las plantas que adopten modelos circulares estarán mejor preparadas para las futuras exigencias ambientales.
En WIZZUM, exploramos regularmente este tipo de soluciones dentro de nuestras estrategias de tratamiento de aguas industriales, ayudando a nuestros clientes a reducir su impacto ambiental mientras mejoran su eficiencia operativa.
